今年以来，随着生产品种、产量的不断增加，陕钢集团汉钢公司炼钢厂原有的连铸工艺、设备条件难以满足多钢种、高频次切换工艺要求，在外销连铸矩形坯生产过程中易产生外观鼓肚变形、内部中心裂纹等缺陷，以及生产消耗增加等问题，影响了炼钢拓宽新品种、提质降耗的高效进程。为此，炼钢厂从自身工艺、设备特点出发，围绕连铸设备改造、工艺提升，挖掘、提炼科技进步项目，经持续推进实施，使连铸机多项指标实现新突破。

工艺巧改革，节资提拉速。在原有的连铸工艺、设备条件下生产大断面矩形坯时，钢水静压力大，连铸坯宽面鼓肚较为严重。为控制鼓肚缺陷，需要在二冷一段增加5-8排密排装置，但密排装置费用高昂、漏钢处理时间长、拉速较低等问题。针对以上问题，炼钢厂集思广益，经过多次研究、论证，制定了不增设二冷段密排辊，通过提高一次冷却强度、设定最佳二次冷却梯度、优化结晶器铜管倒锥度、调整保护渣指标，实现提拉速、降缺陷提质量的巧妙解决方案。为了使改造早实施，早见效，炼钢厂技术人员深入现场了解实际情况，不断调整方案，最终仅投资1.7万元，节省连铸机二冷段密排装置设备费用约170万元，实现提高一次冷却强度，连铸连浇过程拉速矩形坯拉速持续提高，未发生和鼓肚缺陷的理想效果。

设备巧改造，省时提产量。炼钢厂2#连铸机原设计主要生产小方坯连铸坯，在生产165mm×165mm方坯时，连铸机二冷一段采用单排喷淋装置，2020年11月起，因市场需求转换为矩形坯165mm×280mm矩形坯生产，两种断面拉坯过程需调整变化二冷区喷淋装置。在连铸坯不同断面切换时，同时还应更换喷淋装置，存在切换时间长、劳动强度大、喷淋管损坏多等问题，而且频繁拆除、影响喷淋设备的安装精度，使钢坯产生缺陷。为了减少方坯与矩形坯切换时间，降低改造成本，今年一月份以来，炼钢厂组织生产技术室、设备科、连铸车间技术和操作人员联合攻关，通过多次对比试验、改进提升，自制三排喷淋管，巧妙地将单排与双排喷淋管在制作时组装焊接为一体，在165mm×165mm方坯和165mm×280mm矩形坯生产转换时，使用丝口在很短的时间内快速将两种不同断面的喷淋水路进行切换，切换时间减少7-7.5小时，增加钢产量约两万吨，节省排喷淋管费用十余万元，达到了一箭三雕的效果。